Производитель быстровозводимых модульных зданий увеличил объем производства на 66%

Новосибирская строительная компания «Ависта Модуль Инжиниринг» подвела итоги участия в национальном проекте «Производительность труда». Улучшения сотрудники компании вместе с экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК) внедряли в течение года.

В итоге входящий в состав предприятия комплекс по сборке строительных модулей и модульных зданий на 66% увеличил объемы производства и на 21,6% – производительность труда. Консалтинг ФЦК помог компании существенно нарастить маржинальную прибыль от реализации дополнительных единиц продукции.

«Наша компания менее чем за год со старта проекта значительно сократила время сборки модулей, при этом выработка на финальном участке сборки выросла на 150%. Все высвободившиеся ресурсы мы пустим на дальнейшее развитие и оптимизацию производственных процессов. Я уверен, это позволит нам не только закрепить свои позиции одного из лидеров отечественного рынка быстровозводимого строительства, но и в конечном счете увеличить удовлетворенность клиентов», – отмечает управляющий ГК «Ависта Модуль Инжиниринг» Евгений Скородумов.

Компания «Ависта Модуль Инжиниринг» работает в сфере строительства быстровозводимых модульных зданий с 2007 года. За это время возвела более 110 вахтовых поселков и реализовала около 1000 объектов по всей стране: сборно-разборные общежития, модульные столовые, административно-бытовые и банно-прачечные комплексы, фельдшерско-акушерские пункты.

Предприятие входит в тройку лидеров России по объемам производимой продукции. Одним из значимых результатов проекта стал почти двукратный рост ежедневной выработки модулей: с 12 до 20 штук в день. Это оказало заметное влияние на все экономические показатели предприятия, говорит старший руководитель проектов ФЦК Александр Бычков.

На первом этапе были выявлены ключевые направления для увеличения производительности. В частности, эксперты ФЦК обратили внимание, что рабочие много времени тратят на транспортировку комплектующих из-за их избытка и хаотичного размещения внутри цеха. Помимо этого, уже собранные элементы модуля располагались в разных местах и требовалось постоянно использовать кран-балку для его перемещения и переворотов. Было решено перейти на поточную сборку модулей и распланировать использование кран-балки. Все это позволило снизить время простоя – до 5 минут, а переход на поточный метод сократил время сборки модуля с 3 часов до 66 минут.

Еще один метод бережливого производства, давший отличные результаты – балансировка операций. С его помощью работники участка были распределены между 4 постами по 2 человека, хотя раньше каждый модуль собирался отдельными бригадами в 12 человек. Новшество, за счет внедрения специализации операций, заметно ускорило работу монтажников и сократило время сборки, а высвободившийся персонал руководство предприятия перераспределило на другие участки: заготовка, производство прочей сопутствующей продукции – пороги, козырьки, ограждения и другие, которая ранее заказывалась на стороне.